了解行業發展趨勢，可以為設備制造商提供更適合產品生產發展趨勢的產品。對于用戶來說，企業可以提前計劃設備采購，為企業發展提供前瞻性的愿景。
為了滿足齒輪加工行業對制造精度、生產效率、清潔生產和提高質量的要求，齒輪加工機床和工藝出現了以下發展趨勢。
1、數控化
該機床通過對運動軸的數控控制和軸間零件的聯動，具有以下優點。
1)增加機床的功能，如滾削小錐度和鼓形齒輪變得非常簡單。
2)傳動鏈縮短，半閉環或全閉環控制后通過數控補償提高各軸的定位精度和重復定位精度。從而提高了機床的加工精度和CP值，提高了機床的可靠性。
3)更換品種時，省去了計算換齒、換差速、送料換軸時間，省去了更換斜導軌時間，減少了輔助加工時間，提高了機床的靈活性。
4)隨著機械結構的簡化，設計更有利于提高機床的剛度，將熱變形減至最小。
5)各軸間沒有機械聯系，結構設計變得典型化，更利于實施模塊化設計及制造。
2、高速高效
齒輪加工機床如滾齒機、插齒機及磨齒機的高速化主要是指機床擁有高的刀具主軸轉速和高的工作臺轉速，它們是提高切削效率的主要指標。傳統機械滾齒機的滾刀主軸速度通常最高為500r/min,工作臺轉速最高為32r/min。
隨著齒輪加工刀具性能的提高，齒輪加工機床的高速、高效切削得到了飛速發展和成熟，齒輪滾齒切削速度由100m/min發展到500～600m/min，切削進給速度由3～4mm/r發展到20mm/r,這使滾齒機主軸的最高轉速可達5500r/min,工作臺最高轉速可達800r/min,機床部件移動速度也高達10m/min;大功率主軸系統使機床可運用直徑和長度均較大的砂輪進行磨削，有利于增加砂輪壽命，也有利于操作者選擇最優的磨削參數來完成磨削加工。
3、高精度
由于采用了高精度、具有預加負荷的高剛性直線導軌、滾珠絲桿、滾動軸承、電主軸、力矩電動機及數控技術，使高速加工條件下的齒輪加工機床精度得到保證并有所提高。
電主軸精度一般為徑向振擺0.002mm,軸向0.001mm;環形轉矩伺服電動機定位精度達0.5"，重復定位精度達0.01";直線運動軸的定位精度小于0.008mm,重復定位精度小于0.005mm.滾齒及插齒盡管為粗加工，但在高速切削的條件下仍能達到DIN6～7級精度，為其后的精加工工序獲得高精度提供了保證。
隨著磨齒機生產效率的提高、單件齒輪磨齒成本的降低以及汽車齒輪不斷追求提高精度的要求，市場對磨齒機的需求越來越大;同時，隨著數控技術的發展，各種機床間的功能延伸較容易實現。
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